Il faut absolument que l’on vous présente un de nos matériaux préféré : L’ONYX Impression 3D
Les dernières études réalisées l’ont montré, l’ONYX impression 3D résistera mieux que l’ABS ou le nylon pour des usages fonctionnels. À pression égale, l’ONYX se déforme moins que l’ABS. En effet, considérant les valeurs de flèche sur le graphique ci-contre, à 40 Mpa de pression exercée l’ONYX se déforme de 0,01mm environ ; là ou l’ABS est déjà à 0,03mm de flexibilité.
Quelle est la recette magique ? Le carbone ! L’ONYX est chargé à 40% de carbone. Cela rend la matière plus résistante que l’aluminium. Il résiste également à la chaleur jusqu’à près de 140°c.
Quels usages ?
Même s’il est onéreux (comptez 45€/Kg pour l’ABS, et 192€/Kg pour l’ONYX, soit 4 fois plus chère), l’ONYX vous ouvre des possibilités nouvelles. Ses caractéristiques lui permettent de de fabriquer des pièces pleinement fonctionnelles.
De plus, nous devons avouer que nous avons très vite été conquis par le rendu visuel noir mat des pièces imprimées par notre MarkForged MKII. Peu à peu, nous avons poussé son usage pour des pièces de type d’outillage, de gabarits, ou montées en usine. Vous l’aurez compris, à nos yeux l’ONYX est parfaitement compatible à ce que l’impression 3D peut offrir de mieux en production de pièce de qualité industrielle.
Exemple de production en ONYX réalisée chez NES 3D :
Ce support d’accoudoir, est en réalité une pièce dite « volante », puisqu’elle équipe des avions. Or comme vous le savez peut-être, les pièces volantes subissent des tests poussés. Cet exemple prouve à lui seul les qualités du matériau vanté ici.
Et pourtant vous n’avez encore rien vu !
L’ONYX peut être associé à la fameuse fibre continue de kevlar, de carbone ou de verre.
Résultat ? Des pièces toujours plus rigides qui vous permettent d’imprimer des renforts aux qualités remarquables.
L’ONYX composite : une merveille d’agilité
On voit ici que l’ONYX couplé à ces fibres lui permettent de résister plus longtemps avant de se déformer. Il est donc plus résilient. En revanche, chargé en verre, il se brisera dès le premier centième de millimètre de déformation. C’est d’ailleurs également le cas pour la fibre de carbone, même si pour cette fois vous devrez y appliquer une pression remarquable de 550 Mpa minimum pour le faire céder. Associé au kevlar, l’ONYX se déformera oui c’est certain. Mais pas avant d’avoir subi une charge encore bien supérieure à celle de l’ONYX nu, qui est déjà remarquable !
Concrètement comment ça fonctionne ? Une seconde buse de votre 3D Pinter vient insérer la fibre dans la dernière couche d’Onyx déposée. Elle le fait en force pour souder les deux couches.Vous obtenez ainsi les propriétés de robustesse souhaitées. Il n’est pas toujours nécessaire de concevoir l’entièreté de votre pièce en fibre composite longue. Parfois seuls les parois extérieures suffisent à donner à votre pièce imprimée en 3D les caractéristiques souhaitées. Agile non ?
Peu importe que vous craquiez pour la version associée à d’autre fibre longue, la finition de la surface est d’un noir mat excellent, bien supérieure aux autres filaments renforcés du marché. Il n’y a pas besoin de post-traitement pour masquer de quelconques imperfections d’impression ou alvéoles. À l’exception d’une étape peinture si besoin d’une couleur spécifique, le produit imprimé est prêt à l’emploi.
Reste à savoir si vous êtes prêts à transformer cet ONYX aux propriété remarquables ! Pour cela il est nécessaire d’investir dans une MarkForged. À moins que, à moins que… Des petits génies vous donnent quelques clefs pour réussir à l’imprimer sur d’autres machines…
Plus d’informations à venir : 🤐
Nous produisons des pièces conçues en ONYX composite en série pour divers usage – Aéronautique, automobile, machinerie, etc. Retrouvez cette technique et bien d’autre encore dans nos technologies 3D.
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